近日，随着 “双碳” 目标推进与环保政策趋严，全国多地草甘膦厂家加快绿色生产转型，通过 “清洁能源替代、水资源循环、固废资源化” 三大举措，实现生产过程碳排放降低 30%、水资源重复利用率提升至 85%、固废综合利用率达 92%，推动草甘膦行业从 “高耗能、高排放” 向 “低能耗、低污染” 转型，为农业绿色发展提供环保型农药产品支撑。
草甘膦生产过程中能耗与碳排放主要集中在加热、分离等环节，传统生产模式下，草甘膦厂家每吨产品碳排放约 8 吨二氧化碳当量，其中燃煤加热占比 60%、电力消耗占比 30%；水资源方面，每吨产品耗水量约 50 吨，其中 90% 为一次性新鲜水，水资源浪费严重；固废方面，除副产物外，还产生废催化剂、废滤材等危险废物，年产生量超 10 万吨，处置难度大、成本高。这些问题不仅制约草甘膦厂家的可持续发展，还对周边生态环境造成压力。
为实现绿色转型，草甘膦厂家围绕 “减碳、节水、固废减量” 开展系统性改造：在清洁能源替代上，草甘膦厂家大规模建设光伏电站、配套天然气加热系统，替代传统燃煤锅炉。以西南某草甘膦产区为例，该区域草甘膦厂家联合能源企业建设分布式光伏电站，总装机容量 50MW，年发电量 6000 万度，满足生产用电需求的 35%，同时将燃煤加热全部改为天然气加热，每吨产品碳排放从 8 吨降至 5.6 吨，年减少碳排放 1.2 万吨；在水资源循环利用上，草甘膦厂家构建 “生产废水 - 预处理 - 生化处理 - 深度净化 - 循环回用” 全流程水系统，通过超滤、反渗透等技术将废水净化至生产用水标准（COD≤50mg/L、电导率≤100μS/cm），用于原料配制、设备冷却等环节，水资源重复利用率从 30% 提升至 85%，每吨产品耗水量从 50 吨降至 12 吨，年节约用水 180 万吨；在固废资源化上，草甘膦厂家与环保企业合作，将废催化剂中的贵金属（如钯、铂）进行回收提纯（回收率≥95%），废滤材经无害化处理后制成建筑保温材料，危险废物处置量较之前减少 80%，年降低固废处置成本 600 万元。
绿色生产改造不仅带来环境效益，还为草甘膦厂家创造经济价值。据行业统计，完成改造的草甘膦厂家，每吨产品能源成本降低 2000 元，水资源成本降低 800 元，固废处置成本降低 500 元，综合成本下降 18%，同时环保型草甘膦产品在市场上更具竞争力，国内高端市场占有率从 45% 提升至 65%，出口至欧盟、日本等环保要求严格地区的产品量同比增长 38%。“现在客户更看重产品的环保属性，我们的绿色草甘膦产品虽然价格略高 5%，但因符合国际环保标准，订单量反而增长更快。” 华南地区草甘膦厂家协作组负责人表示。
目前，全国已有 260 余家草甘膦厂家完成绿色生产改造，带动行业整体碳排放降低 22%，水资源重复利用率提升至 68%，固废综合利用率提升至 80%。下一步，农业农村部将联合相关部门出台《草甘膦行业绿色生产评价标准》，对达到绿色生产要求的草甘膦厂家给予政策补贴（按改造投入的 20%），同时推动建立 “草甘膦绿色产品认证体系”，引导市场优先选择环保型产品，助力农业生产与生态环境保护协同发展。
