近日，在国家重点研发计划 “绿色农药创制与应用” 专项支持下，国内多省市草甘膦厂家联合高校、科研机构突破传统生产工艺瓶颈，研发出 “催化氧化 - 连续结晶” 一体化草甘膦生产新工艺，实现生产效率提升 40%、能耗降低 35%、副产物利用率提升至 90%，标志着我国草甘膦行业从 “粗放生产” 向 “精细制造” 转型，为农业生产提供更具性价比的除草解决方案。
传统草甘膦生产多采用 “间歇式合成 - 蒸发结晶” 工艺，存在三大痛点：一是反应周期长，单批次生产需 12-16 小时，产能受限；二是能耗高，蒸发结晶环节每生产 1 吨草甘膦需消耗蒸汽 8 吨，折合标准煤 1.1 吨；三是副产物处理难，生产过程中产生的氯化钠、亚磷酸等副产物利用率不足 50%，不仅造成资源浪费，还增加固废处置成本。据行业调研数据显示，传统工艺下草甘膦厂家平均吨产品生产成本约 1.8 万元，其中能耗与副产物处置成本占比达 45%，制约行业可持续发展。
为破解上述难题，草甘膦厂家联合科研团队从 “反应机理 - 设备优化 - 副产物利用” 三方面攻关：在反应环节，研发新型复合催化剂（由钛基载体与贵金属活性组分构成），将草甘膦合成反应时间从 8 小时缩短至 4 小时，同时提高原料转化率从 92% 提升至 98%，减少原料浪费；在结晶环节，采用 “连续结晶 + 低温离心” 技术，替代传统蒸发结晶，每吨产品蒸汽消耗降至 4.5 吨，能耗降低 44%，且结晶产品粒度更均匀（粒径分布范围 100-200μm），便于后续包装与使用；在副产物利用环节，开发 “副产物资源化回收系统”，将氯化钠提纯至工业级标准（纯度≥99.5%）用于氯碱行业，亚磷酸转化为磷酸（纯度≥85%）用于肥料生产，副产物综合利用率从 50% 提升至 90%，每吨产品固废产生量从 0.8 吨降至 0.15 吨。
目前，该新工艺已在华北、西南等地区的草甘膦厂家试点应用。以华北某草甘膦主产区为例，试点厂家采用新工艺后，单条生产线日产能从 30 吨提升至 52 吨，吨产品能耗成本从 8000 元降至 4500 元，副产物回收年增收 1200 万元，综合生产成本降至 1.2 万元 / 吨，较传统工艺下降 33%。同时，新工艺生产的草甘膦产品有效成分含量稳定在 96% 以上，杂质含量显著降低，在东北地区大豆田、华北地区小麦田的除草试验中，除草效果达 90% 以上，且对后茬作物无药害影响。“新工艺不仅让我们降本增效，还提升了产品竞争力，现在我们的产品在东南亚、南美市场的订单量同比增长 45%。” 该产区草甘膦厂家技术联盟负责人表示。
在技术创新政策扶持下，草甘膦行业研发投入持续增长。2024 年，全国草甘膦厂家研发投入总额达 15 亿元，较 2022 年增长 50%，共申请草甘膦生产相关专利 86 项，其中 “连续化生产”“副产物回收” 等核心技术专利 32 项。目前，已有 60% 的草甘膦厂家开始逐步推广新型工艺，预计 2025 年底前实现行业覆盖率达 80%，届时全国草甘膦行业年减少能耗 120 万吨标准煤，副产物回收增收超 20 亿元，为保障全球粮食安全提供稳定、低成本的农药供应。
